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覆膜砂铸造中缺陷产生的原因

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1、原生产工艺

原生产工艺：熔炼设备采用2.0T中频炉和1.5T工频炉；

QT400-15原铁液成分为ω（C）=3.75%~3.95%、、ω（Si）=1.4%~1.7%、ω(Mn)≤0.40%、ω（P）≤0.07%、ω（S）≤0.035%；球化处理所用球化剂为1.3%~l.5%的RE3Mg8SiFe合金；

孕育处理所用孕育剂为0.7%~0.9%的75SiFe-C合金。球化处理采用两次出铁冲入法：先出铁55%~60%，进行球化处理，然后加入孕育剂，再补加其余铁液。由于球化、孕育采用传统的方式，用25 mm厚的单铸楔形试块检测得到的球化率一般在80%左右，即球化级别3级。

2、提高球化率的试验方案

为提高球化率，对原来的球化和孕育处理工艺进行了改进，主要措施是：增大球化剂和孕育剂加入量、净化铁液、脱硫处理等。球化率仍然采用25 mm的单铸楔形试块进行检测，具体方案如下：

（1）分析原工艺球化率偏低的原因，曾认为是球化剂用量较少，故将球化剂加入量由1.3%~1.4%增加到1.7%，但球化率并未达到要求。

（2）另一种猜测是认为球化率偏低可能是由于孕育不良或孕育衰1退引起，因而试验加大孕育剂量，涿鹿树脂沙厂家，由0.7%~0.9%增加到1.1%，球化率亦未达到要求。

(3)继续分析认为铁液夹杂较多、球化干扰元素偏高等可能是造成球化率偏低的原因，因而对铁液进行高温净化，高温净化温度一般控制在1 500±10℃，但其球化率仍未突破90%。

(4) ω（S）量高严重消耗球化剂量并加速球化衰1退，因此增加脱硫处理，将原铁液ω（S）量从原来的0.035%降低到0.020%以下，但球化率也只达到86%。以上4种方案的试验结果如表1所示，楔形试块的组织和力学性能均未达到要求。

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覆膜砂生产中混砂注意事项

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混砂机的形式。生产中常用的混砂设备有辗轮式、摆轮式和叶片式混砂机。辗轮式混砂机除有搅拌作用外，还有辗压搓揉作用，型砂的质量较好，但生产效率较低，主要用来混制面砂和单一砂。摆式混砂机的生产效率比辗轮式高几倍，且可边混砂边鼓风冷却，并有一定的搓揉作用，但型砂质量不如辗轮式混砂好，主要用于机械化程度高、生产量大的铸造车间混制单一砂及背砂。叶片式混砂机是一种连续作业式的设备，各种原是否无误混砂机的一端进入，混好的型砂从混砂机的另一端出来，生产效率高。叶片式混砂机有混合作用，但搓揉作用很差，主要用于混制背砂和粘土含量低的单一砂。

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一个铸件所需的砂芯数量，主要取决于铸件结构和铸造工艺方案。确定砂芯数量的原则是：尽量减少砂芯数量，以减少芯盒、制芯工时费用，降低铸件成本，同时，也应考虑制芯下芯，检查方便，保证铸件质量精度。

1．当内腔或孔的深径比（高度与直径或高度与宽度之比）不很大时，应才用自带砂芯。自带砂芯的高度和宽度之比不能太大，否则拔模时容易损坏。自带砂芯尺寸查表。

2．砂芯和分块砂芯整体制造的砂芯，易于保证铸件精度，工装数目少，砂芯强度和刚度较好。但是，对于尺寸过大、形状复杂的砂芯，仍采用整体砂芯，操作不方便，应分成两个或几个砂芯来制造。砂芯的分块原是：

①填砂面应宽敞；

②砂芯支撑面Zui1好是平面，以便于安放和烘干；

③分盒面尽量与分型面一致。

④分块应便于下芯、合箱及检查，保证铸件精度。

⑤尺寸精度要求高的部分，尽可能用同一砂芯形成；

⑥尺寸过大的砂芯，为了便于造芯、下芯解决车间起重量不够的困难，可以分成几个小砂芯。每个小砂芯需具有足够的强度和刚度。

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